再是破解了超长超重钢筋笼的吊装问题；接收井地下连续墙钢筋笼长近百米，钢筋笼超长超重而现场起吊能力有限，钢筋笼无法一次吊装完毕，只能采用分节吊装，空中对接的方式进行。项目团队为钢筋笼分节数量展开了激烈的讨论，钢筋笼的分节数量与连接时间、泥浆性能、清孔能力、槽壁稳定性等息息相关，选择失误则会影响整个钢筋笼吊装工程的安全。为此，他们从安全出发，探索研究出高性能的泥浆配比，在槽内循环泥浆不沉淀、不离析、不分层，对槽壁有较好的护壁作用，同时能延缓泥浆在钢筋笼对接期间的劣化时间，大大提高了安全性。经过项目团队不断的模拟分析，结合铣槽机清槽能力强以及吊装设备选型，最终确定钢筋笼分两节吊装。在确定分两节吊装后，他们开始钢筋笼的整体制作，吊装前进行拆分，空中进行对接。并不断摸索减少对接时间的措施，最终达到了预期目标，所有钢筋笼都顺利入槽。

还破解了大方量水下混凝土浇筑质量难保证问题；接收井超深地下连续墙浇筑深度达100米，必须保证水下良好的混凝土性能，浇筑时间长达15个小时，必须保证浇筑期间槽壁的稳定性，浇筑方量达到1000方，必须保证浇筑期间不间断。为此，项目团队从混凝土性能、泥浆性能以及施工组织上破解这个难题。混凝土性能方面，项目试验主任杨云广通过多次在现场、试验室、商混站进行配合比调试、模拟试验，从试验结果中选定跟现场实际情况相符的配合比。泥浆性能方面，必须达到设计清孔要求方可浇筑，刷壁、清孔、泥浆检测、沉渣厚度检测，一个都不能少。施工组织方面，现场副经理聂子栋模拟规划多条混凝土交通运输线路，提前办理高峰期通行手续，同时优化导管配管方案，采用四台罐车同时浇筑封底。在水下混凝土浇筑的过程中，项目团队人员通力配合。现场、商混站、罐车上都有人值守，他们时刻关注配比是否变化，通过现场提供的坍落度试验数据分析坍损情况，及时调整配合比确保混凝土到场的和易性达到最优状态。14幅超深地下连续墙的浇筑，14次通宵达旦的坚守，在项目团队的努力下，项目部顺利完成了接收井所有地下连续墙的的浇筑。在后续接收井地下连续墙的实体质量检测中，地下连续墙桩身完整性检测全部达到I类。

最后破解了超深基坑开挖与结构施工的工艺问题；接收井基坑开挖前，项目团队对“明挖顺作法”“顺-逆结合法”“顺-逆-顺结合法”“全逆作法”等多种开挖方案进行安全、经济、进度上的比较，最终确定了“整体逆作，局部顺作”施工方法。即开挖一段后结构分两段顺作施工，先施工下层结构，等两天后混凝土强度达到设计要求后可施工上层结构，待上层结构施工完成后下层混凝土强度已达到要求，此时上层结构仅需等强两天即可进行下一循环的开挖。为加快施工进度，他们还研究出了超深圆形基坑整体提升模板，该模板安全稳定，二衬浇筑质量高，安装时间短，每循环安装时间仅为4小时，较常规模板安装节省大量时间。为保证二衬混凝土的施工质量，他们从混凝土配比、浇筑工艺、止水设置、灌浆参数等入手，确保二衬混凝土一次浇筑成型，质量优良。